L’uomo che parlava alle macchine. Stefano Isella spiega l’approccio tecnologico di Corvina (Exor)

«Il mercato è stanco di progetti pilota IoT che non si trasformano in un ritorno sull’investimento concreto». Lo afferma Stefano Isella, chief sales officer di Corvina, software house nata qualche anno fa come piattaforma per la gestione remota delle macchine del gruppo Exor International, divenuta poi una vera e propria estensione strategica dell’offerta complessiva. Il team si è poi ampliato notevolmente in termini dimensionali e di competenze a seguito dell’operazione di acquisizione di Digibelt, la piattaforma Lean & Digital di Bonfiglioli Consulting, una società di consulenza italiana in logica Lean che dal 1973 è a fianco delle aziende per sostenerne la crescita e l’affermazione sui mercati globali.

Ma cosa intende dire Isella? Che oggi molte aziende manifatturiere raccolgono enormi quantità di dati, senza però riuscire a trasformarli in uno strumento per migliorare processi, efficienza e redditività. Il motivo è semplice: impianti, software e sistemi gestionali parlano linguaggi diversi e finiscono per alimentare silos informativi che rendono complessa l’integrazione. Il risultato è che una parte consistente dei budget viene assorbita dal lavoro necessario a far dialogare tecnologie eterogenee, prima ancora di generare un beneficio concreto per il business. E qual è la strategia di Corvina per risolvere il problema? «Cerchiamo di affrontarlo strutturando e valorizzando il dato direttamente alla fonte», risponde Isella. «Dal sensore al cloud, come ci piace dire: il nostro obiettivo è creare un flusso continuo di informazioni, indipendentemente dal costruttore della macchina o dal protocollo di comunicazione utilizzato». È da questa normalizzazione del dato, sostiene il manager, che passa la possibilità di ridurre tempi e costi di integrazione e trasformare la digitalizzazione in un investimento con un ritorno misurabile.

Perché, quando si parla di smart manufacturing, il mantra deve essere quello della semplicità: l’approccio di Corvina al mercato

Corvina è una realtà scaturita dal mondo OT, a differenza di molti competitor che invece nascono dall’IT. «Per chi come noi viene dall’Operational Technology, la semplicità è un mantra. Sappiamo bene che i primi utilizzatori di una piattaforma per lo smart manufacturing sono gli operatori. Si sale poi ai capireparto, arrivando solo alla fine agli stakeholder dei livelli di business: ma indipendentemente dall’end-user e dalla funzione da attuare, le informazioni devono fare riferimento a un’unica fonte della verità, e l’esperienza deve essere omogenea, coerente e soprattutto intuitiva».

Certo, i grandi nomi dell’automazione tradizionale propongono già soluzioni che rispondono a questi requisiti, ma chi le sceglie si trova spesso incastrato in ecosistemi chiusi e rigidi. Ciò significa adattare i propri processi alla logica di tool standardizzati e fare i conti coi rischi del lock-in tecnologico.

Per questo Corvina ha scelto di invertire il paradigma, occupando una nicchia del mercato e ponendosi l’obiettivo di “democratizzare la digitalizzazione industriale”, assicura Stefano Isella. Per trasformare i dati in asset economici misurabili, la software house ha quindi messo a frutto le sinergie con Exor, con cui il legame rimane solido, e ha creato X Platform, l’espressione dell’offerta commerciale dell’intero gruppo intesa come architettura all-in-one integrata che unisce hardware, software e piattaforma IoT per l’automazione industriale. Si tratta di una piattaforma agnostica e ready-to-use, capace di innestare sugli impianti esistenti uno strato logico che permette ai dati di fluire senza soluzione di continuità dalle macchine alle dashboard di business. «Dal sensore al cloud, come ci piace dire», sintetizza Isella. «Attraverso un sistema unificato copriamo tutta la catena arrivando all’ultimo miglio della macchina, a prescindere da chi l’abbia prodotta e dal protocollo di comunicazione in uso».

È qui che avviene la normalizzazione del dato, ovvero la pulizia e la strutturazione degli input: i dati sono ora pronti per essere fagocitati dai sistemi di analisi – che siano di Corvina o di terze parti poco importa – che restituiranno insight di valore a disposizione dei vari utenti.

Il vero problema dell’Industria 4.0? L’incapacità di far evolvere il data management da centro di costo a nuovo motore di valore. Perché è fondamentale il digital assessment

Potrebbe suonare come un discorso ovvio, visto che molte, moltissime aziende ormai raccolgono e conservano i dati generati dai processi produttivi e logistici. Ma quei dati sono spesso inutilizzati o addirittura inutilizzabili, bloccati e isolati in silos che finiscono per diventare veri centri di costo (basti pensare alle spese per l’archiviazione, connesse a quelle sempre più impellenti della cybersecurity e della compliance).

Per Isella questo è il motivo per cui molte delle imprese manifatturiere che si sono cimentate nella digitalizzazione sono rimaste ancora allo stato quasi embrionale. «In Corvina cerchiamo di affrontare il problema alla radice», dice il manager. «Ci proponiamo sia ai costruttori di macchine (Original Equipment Manufacturer, Oem) che puntano a esplorare il mercato della servitizzazione proponendo servizi digitali associati ai macchinari, sia alle imprese manifatturiere, a cui siamo in grado di fornire un unico punto di controllo per monitorare l’efficienza reale degli impianti».

Il chief sales officer di Corvina non ha problemi ad ammetterlo: «In molti casi di successo, i clienti non ci hanno selezionato per la potenza della nostra tecnologia, bensì per la capacità della nostra offerta di semplificare la trasformazione digitale. D’altra parte, nelle trattative commerciali con le imprese manifatturiere, il primo ostacolo da affrontare è sempre lo stesso: ci dicono di avere macchine di dieci produttori diversi, e non sanno come farle dialogare. Di conseguenza, i progetti di digitalizzazione falliscono o si bloccano perché l’80% del budget viene assorbito dai costi di integrazione software per tradurre i vari protocolli proprietari».

Corvina elimina questa barriera da una parte predisponendo un digital assessment, con cui un team dedicato analizza le esigenze di business e individua gli obiettivi di digitalizzazione realmente raggiungibili, dall’altra introducendo il Factory Modeler, uno strumento basato sullo standard internazionale ISA-95 che consente di configurare in autonomia il processo di trasformazione dei dati. «Non ci limitiamo a connettere i dispositivi: il vero plus sta nella normalizzazione del dato», spiega Isella. «Che arrivi da un Plc Siemens o da uno Rockwell, per la piattaforma è la medesima informazione aziendale standardizzata. Solo così diventa possibile abbattere drasticamente i costi di setup e i tempi di engineering, rendendo il progetto sostenibile e profittevole fin da subito».

Peraltro, per Isella, «oggi tutti chiedono l’intelligenza artificiale, soprattutto per le applicazioni legate alla manutenzione predittiva. Ma l’AI è efficace solo se lavora su dati affidabili. Se le informazioni sono incomplete, disomogenee o raccolte in modo poco strutturato, il rischio è ottenere risposte sbagliate, solo più in fretta. Per questo il nostro lavoro parte molto prima degli algoritmi: raccogliamo i dati, li normalizziamo secondo lo standard ISA-95 e li rendiamo utilizzabili. Solo a quel punto l’intelligenza artificiale può generare un valore concreto. Prima dell’AI, viene la qualità del dato».

Oltre l’IoT: così cybersecurity e compliance possono diventare nuove frecce all’arco della servitizzazione

Se si parla di centri di costo e nuove opportunità di business è impossibile non toccare i temi della cybersecurity e della compliance normativa. «Oggi la sicurezza dei sistemi non è più appannaggio dei soli informatici: opportunamente governata, può infatti diventare una vera e propria leva commerciale», rilancia Isella. «Con l’arrivo della Nis2, del Cyber Resilience Act (Cra) e del nuovo Regolamento Macchine, chi costruisce un macchinario che risulta non conforme rischia di non poterlo più vendere sul mercato europeo o ai grandi gruppi industriali».

A partire da gennaio 2027, infatti, con la piena applicazione del Regolamento Macchine, le macchine dovranno essere sicure by design. Il Cyber Resilience Act segue un calendario proprio: obblighi di segnalazione dall’11 settembre 2026 e obblighi sostanziali dall’11 dicembre 2027. Il che ha un significato chiaro: la cybersecurity non dovrà essere garantita solo all’atto della vendita e dell’installazione, ma lungo l’intero ciclo di vita del manufatto. In altre parole, tocca al produttore informare il cliente finale della necessità di patch di sicurezza e di aggiornamenti critici. «Un lavoro immane», nota Isella, «che per fortuna, ancora una volta, siamo in grado non solo di semplificare, ma anche di monetizzare. Circa un anno e mezzo fa abbiamo infatti lanciato Corvina Edge Manager, un’applicazione che abilita per gli Oem la gestione remota di tutte le macchine in modo massivo tramite sistemi Over-The-Air».

La piattaforma consente di collegarsi alla singola postazione come a interi cluster di macchinari. Attraverso moduli modificabili, il machine builder stabilisce quindi le regole di aggiornamento e ne programma la schedulazione, adattandola su richiesta alle specifiche esigenze che gli end user manifestano in termini di orari preferiti, processi di avvio dell’upgrade e necessità di reportistica.

«Con questo approccio non soltanto si agevola il cliente finale, ma di fatto si creano le condizioni per imbastire nuovi servizi. Un’offerta a valore aggiunto che può essere affiancata ai cicli di manutenzione ordinari e monetizzata lungo l’intero ciclo di vita delle macchine», spiega Isella.

Il cloud? A volte è un foglio bianco con troppi costi nascosti. E ci sono aziende manifatturiere intimidite dalla Nis2. La seconda giovinezza dell’on-premise

C’è un altro trend che Corvina sta cavalcando per proporre al mercato la propria filosofia, ed è quello del – fino a pochissimo tempo fa inimmaginabile – ritorno dell’on-premise. «Quando un cliente valuta i giganti del cloud generalista si accorge presto che le piattaforme offerte spesso sono fogli bianchi: richiedono mesi di sviluppo, l’apporto di system integrator e un continuo investimento in codice solo per connettere un Plc. Sono costi nascosti enormi», nota Isella. «D’altro canto, pur volendo beneficiare della potenza del cloud, le aziende spesso esigono che la piattaforma risieda all’interno dei loro server privati o dei loro data center per motivi di sovranità del dato».

Corvina quindi ha deciso di puntare a un approccio ibrido. Senza rinunciare allo sviluppo dell’offerta cloud, la software house continua a commercializzare le proprie soluzioni facendo sponda anche sull’on-premise, che risponde tra l’altro a un bisogno concreto di data protection e di efficienza operativa.

«Quando è entrata in vigore la direttiva Nis2, soprattutto le società più strutturate, che avevano già cominciato a muoversi sul cloud, hanno preferito bloccare tutto», racconta Isella. «È stata una mossa istintiva, di reazione, perché non si conosceva l’esatta portata della nuova normativa. Questo ci ha spinto a puntare su Kubernetes, la tecnologia di orchestrazione a container che rende la piattaforma portabile: la stessa soluzione può essere installata in cloud oppure direttamente sui server del cliente – a patto naturalmente che il cliente disponga di un server sufficientemente potente – direttamente sulla rete aziendale. Si tratta di un approccio peculiare: alcuni player importanti offrono soluzioni simili, ma a parità di requisiti potrebbero non essere tecnicamente realizzabili, se non a prezzi folli».

Uteco e Unifarco: dallo smart machinery alla smart factory i benefici della digitalizzazione si toccano con mano

Tra le organizzazioni che hanno scelto Corvina c’è Uteco Converting, azienda di riferimento a livello globale per le soluzioni da stampa ad alta tecnologia. «Per Uteco abbiamo ridisegnato l’esperienza utente a bordo macchina, ma soprattutto abbiamo introdotto la gestione degli aggiornamenti Over-The-Air protetti e la diagnostica remota avanzata», racconta Isella. «Questo ha permesso al gruppo di elevare il valore della propria offerta commerciale sul mercato, integrando cybersecurity nativa e servizi post-vendita evoluti. Cosa significa concretamente? Che se prima gli interventi di manutenzione erano considerati costi, e si cercava di minimizzarli, oggi la mission è quella di creare pacchetti di servizi personalizzati che rispondano puntualmente alle richieste dei clienti finali».

Sul fronte smart factory, il caso di Unifarco, specializzata in prodotti cosmetici e farmaceutici, testimonia la capacità di Corvina di interconnettere gli impianti esistenti senza apportare modifiche all’hardware. «Il beneficio commerciale per Unifarco è stato immediato», spiega Isella: «Eliminando tutti i processi manuali di controllo dei parametri delle macchine e le attività di data entry, il gruppo ora riesce a tracciare i lotti in tempo reale. E, grazie all’ottimizzazione delle operazioni e al monitoraggio rigoroso dei consumi energetici, è in grado di generare risparmi misurabili. Cos’hanno in comune le due implementazioni? Entrambe sono state volute e sostenute dal top management, con cui avevamo condiviso potenzialità e obiettivi della trasformazione. Se manca quel tipo di supporto», chiosa Isella, «anche il progetto più valido è destinato a fallire».